申报单位：中海油信息科技有限公司

所属行业/场景：涂料行业

涂料行业作为工业制造关键配套领域，质量管理面临多维度共性难题：虽通过低VOCs产品研发缓解环保法规与检测技术引发的品质波动，但质量数据分散于MES、WMS等系统，可视化不足导致批次质量问题难以溯源；跨部门缺乏统一质量管理信息化入口，协同与追溯效率偏低；售后依赖纸质文件流转，信息传递滞后且易丢失，客户无法实时跟踪问题处理进度；作业指导需物理快递至终端，平均传递周期3～5天，版本更新不同步易引发涂装施工误差，制约行业质量管理数字化升级，亟需构建全链路数据贯通体系。

在此背景下，中海油信息科技有限公司联合中海油常州涂料化工研究院有限公司，依托中国海油工业互联网标识解析平台，构建“一物一码”产品质量管理体系。遵循石化行业工业互联网标识编码规范、接入规范，设计涂料专属编码；搭建“标准规范+安全体系+平台+应用”一体化架构，整合MES、WMS等系统数据，开发质量大屏、质控管理、生产管理、仓储管理、销售管理等功能模块；同步建设对外一站式服务门户，提供在线作业指导与售后反馈通道，通过标识串联“原料采购—生产制造—仓储物流—销售售后”全链路，破解行业质量追溯与协同难题。

1.生产过程质量追溯场景

涂料生产全环节，工作人员通过扫描产品标识码，可实时调取关联的生产工单、原料出库单、工艺路线及环氧树脂等原材料质检信息，追溯原料来源与生产参数。若出现质量波动，能快速定位问题批次的生产工序与责任人，支撑针对性改进措施制定；生产人员还可通过标识查询成品库存，优化排产计划，避免产能浪费。该场景打破生产数据孤岛，使质量管控贯穿领料、加工、检验全流程，实现“问题可查、根源可溯、措施可落地”。

2.仓储管理场景

对原料与成品仓储管理痛点，仓库管理人员扫描原料标识码，可快速获取供应商资质、质检报告等质量信息，追踪原料投产进度，辅助优化供应商选择；对于成品，通过标识码实时查询入库质检结果与库存数量，减少人工盘点误差，提升出入库效率。需调用历史批次产品时，无需翻查纸质台账，扫码即可获取全生命周期仓储记录，大幅缩短追溯时间，保障库存管理精准高效。

3.售后服务场景

客户扫描涂料产品标识码，可直接查看电子化作业指导手册，包含涂装工艺、注意事项等内容，避免纸质手册丢失或版本滞后引发的施工误差；若出现使用问题，能通过标识在线提交反馈，实时跟踪处理进度，无需反复沟通。同时，基于标识收集的客户痛点，可反向优化产品配方与工艺，形成“客户反馈—企业改进”闭环，既保障涂装质量，又为产品迭代提供数据支撑。

1.质量追溯效率显著提升

通过标识解析技术打通“原料—生产—仓储—售后”全链条，单个产品标识码可关联原材料、生产工单、质检等近20个相关对象，集成180条属性信息，实现质量正向管理与逆向溯源。当发生质量问题时，无需跨系统查询数据，“一码追溯”即可获取全生命周期信息，产品质量问题定位效率提升20%，彻底解决传统模式下数据碎片化、管控滞后问题，为质量改进提供精准数据支撑。

2.客户服务体验大幅优化

在线作业指导手册通过标识实时推送，替代传统快递传递方式，避免版本不同步问题；客户扫码即可查询产品资料、提交售后反馈，资料查询便捷性提升80%。线上售后反馈通道缩短问题响应时间，减少因沟通不畅导致的客诉，增强客户对产品的信任度，推动行业从“产品销售”向“产品+服务”转型，为市场竞争构建差异化优势。

3.监管合规与品牌价值双提升

品标识码集中展示基础信息、质检报告、生产单位资质等内容，主动覆盖国家市场监督管理总局产品质量安全追溯要求，无需额外提交纸质材料，降低合规成本。透明的追溯体系彰显企业质量管控能力，提升品牌公信力，为产品拓展高端市场奠定基础，同时形成可复制的行业标杆模式，助力涂料行业质量管控标准化建设。

本案例聚焦涂料行业质量追溯难、协同效率低、客户服务滞后等核心痛点，由中海油信息科技有限公司联合中海油常州涂料化工研究院有限公司，依托工业互联网标识解析技术，构建“一物一码”全链路质量管理体系。通过落地生产追溯、仓储管理、售后指导三大场景，实现数据全贯通与业务全协同。应用后，质量问题定位效率提升20%，客户资料查询便捷性提升80%，同时满足监管合规要求。该方案不仅破解行业数字化转型难题，更形成“数据驱动质量提升”的可复制模式，为涂料及相关制造业提供质量管理升级的实践路径，助力行业从“被动质控”向“主动预防”转型，树立工业互联网标识在产业链供应链领域规模化应用的行业标杆。